为晋升国产汽车制造水平，需从零部件质量抓起，均匀一辆轿车的紧固件约1500个，每辆车螺栓装配的总时间约2.5-3小时，可见紧固件的品种和质量对主机水平及整车质量具有重要影响。据美国《紧固件讲演》杂志的统计，在美国均匀每辆汽车上安装了大约价值200美元的紧固件，而近年来汽车厂家售出汽车产品召回案中有65%-70%恰是因为紧固件题目引起的。可谓是“紧固件虽小，安全事大”。高强度螺纹紧固件出产的工艺过程为原材料改制→冷镦成形→螺纹加工（滚丝或者搓丝）→热处理→表面处理→分选包装，10.9级以上一般采用热处理后滚丝工艺。大批量多品种供货状态下，对加工精度要求高的汽车紧固件，如何保证产品的一致性及缺陷的预防是紧固件出产面对的题目之一。尽管厂商已经对枢纽出产工序进行控制，但是仍旧不能保证100%的出产出好工件，分歧格的缺陷水平依然无法下降，因此必需进行100%的终极检测或者分选以知足客户的要求。
调查发现，海内汽车紧固件OEM在表面处理后采用的分选方式主要有人工挑选、涡流分选、光学传感尺寸及轮廓分选。分选过程主要是挑出带有显著缺陷的不良产品，如淬火裂纹、表面脱碳、尺寸变形等。汽车装配线的顺畅运行，车辆的安全行驶以及厂家的良好声誉均有赖于100%无缺陷的紧固件。近年来跨国公司紧固件企业大量涌入海内，挑战和机遇不无类同。海内本土紧固件企业需要打造品牌、进步品质、确保更小的零件缺陷率，从1000-600PPM值降至150PPM值以下，向零缺陷的目标不断努力，这才是紧固件行业追求的目标（筛选机在欧、美、日发达国家紧固件企业应用已经普及，汽车制造商或跨国公司紧固件可接受的分歧格水平（AQL）一般在15～30PPM，甚至一次合格率达到百分之百和“零缺陷”的质量目标）。
